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活页记事本定制直接成像数字印刷

发布于:2016-09-19 22:04来源:上海记事本定制 作者:圣马广告 点击:
这里要讨论的直接活页记事本定制成像数字印刷既不同于印版直接成像记录,也与直接成像胶印技术毫无关系。事实上,喷墨印刷或许更应该是真正意义上的直接成像记录,因而所谓的直接成像是相对于静电照相数字印刷而言的,原因在于直接成像数字印刷系统中并不存在起光感受作用的图像载体。由于无需在光导体上形成中间结果,墨粉从成像滚筒直接转移到纸张表面,所以才得名直接活页记事本定制成像数字印刷。

一、直接成像的技术源头

3M公司的ARKotz于1974年提出一种称为电子印刷工艺的专利申请并获得美国专利局的批准,可视为奥西现代直接成像技术的“祖先’,但人们对3M电子印刷技术的认识却源于“磁性刻针’工艺这一名称。这种特殊的复制技术在磁性滚筒上产生导电型的单组分墨粉薄层,表面带涂布缘层的记录介质(纸张)通过带接地极的磁性滚筒和细小电极阵列(即刻针阵列)组成的转印间隙,当简单的电压脉冲作用到电极时,在对应墨粉颗粒链的端部感应出电荷;这种电荷足以保持住纸张绝缘层受针状电极影响区域最上层的墨粉颗粒,并将墨粉输送到走出显影间隙的纸张。

3M专利工作原理和部件排列可以发现下述缺点,由于绝缘层厚度的影响,导致电极和成像表面间的距离很大,一方面容易引起电气杂散场效应,也限制了系统的记录分辨率,无法获得高质量的印刷结果。此外,电极与成像表面距离过大必然对作用于针状电极的控制电压提出要求,必须达到大约1000V的电压才能对针状电极起实质性的控制作用。为了解决这些问题,研发人员付出了巨大的努力,采取了包括将电极阵列移到磁性滚筒相同的一侧和电极阵列集成到滚筒内的措施。尽管如此,问题仍然未得到合理的解决,导电的磁性墨粉容易在相邻电极间形成墨粉颗粒“桥”,导致无法控制相邻电极产生的飞弧,从而在最终的印刷图像内出现清晰可见的不规则缺陷。虽然3M公司力图在印刷质量方面作出改进,但结果不能令人满意,促使3M公司于20世纪80年代中期放弃了他们的“磁性刻针’工艺,停止了所有的技术开发活动。

 
奥西在改善并力图使“磁性刻针’技术尽善尽美方面连续不断的努力换得直接成像技术的诞生,这种新型的成像技术得益于合理的决策步骤,电极阵列改成放置在绝缘层表面或绝缘层的内部,由此明显降低了控制电压。这样,绝缘层不再用作直接记录介质(即纸张),而是像静电照相技术的光导体那样,成为中间成像的载体。

二、直接成像滚筒

直接成像技术的核心是成像滚筒,由金属芯体和非导电的环氧树脂层组成,成像操作在滚筒面与页面同等宽度的范围内执行。在环氧树脂层内刻有许多凹槽,用于容纳环状电极,相邻凹槽按给定的记录分辨率加工而成,因而凹槽的排列密度决定了直接成像系统的轴向分辨率。在制造成像滚筒时,凹槽以导电的环氧树脂填充,如此则形成沿直接成像滚筒周向缠绕的环状电极,也可称之为线圈。

直接成像滚筒的基本形态。值得注意的是,直接成像数字印刷系统的成像步骤完全依赖于电子信号驱动,成像结果表现为环状电极沿周向的长短不一的成像轨迹,这种轨迹决定了直接成像数字印刷必须釆用线形网点复制原稿的阶调和层次变化。最初推出直接成像数字印刷机时相邻环状电极的间距为63.5pm,所以直接成像系统的轴向分辨率为400dpi,首次应用于奥西于1998年推出的CPS700直接成像彩色数字印刷机。后来发布的CPS900分辨率提高到600dpi。按直接成像滚筒表面的印刷宽度317mm和轴向分辨率400dpi推算,需要沿直接成像滚筒轴向排列(317/25.4)X400=4992=5000道环状电极。

成像滚筒的表面经整体的光滑处理,再在滚筒的外表面涂布氧化硅绝缘层,也起保护层的作用,厚度仅lum左右。直接成像滚筒加工技术面临的主要挑战是要求环状电极(线圈)有足够的导电性,既需要与高速的加工工艺适应,也要避免漏电的危险,甚至应当考虑到防止更糟糕的情况出现,比如由于环状电极材料为环氧树脂,如果环状电极的导电性太高,则有可能导致环状电极电极被完全消耗掉。此外,每一个环状电极还得与自己的电气控制阵列单独连接,闲难在于电气控制阵列位于直接成像滚筒的内部。
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